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Retour d’expérience : pilotage de Supply Chain avec DDMRP chez BOUILLARD SAS n°2 avril 2015

Ce mois ci, nous allons vous parler du déploiement de DDMRP pour la fabrication.

Nous parlerons le mois prochain de la gestion des approvisionnements sur laquelle un pilote de 20 références a été lancé en février 2015. Après 2 mois de fonctionnement, ce pilote fait la preuve de son efficacité : zéro rupture, stock maitrisé, malgré des variations de consommation extrêmement importantes. Sur une référence, la CMJ (Consommation Moyenne Journalière) a été double de celle initialement prévue ! on a frôlé la rupture mais le système a bien fonctionné et la situation est restée sous contrôle.

En fabrication, pour le flux principal il s’agit de gérer un stock produit fini alimenté par un atelier d’’injection :

-        1.000 références en catalogue, toutes disponibles en stock pour livraison des clients à réception de commande.

-        150 moules, 5 familles de machines.

-        Selon la situation de charge, les machines peuvent avoir une activité en 2 équipes x 5 jours / 3 équipes x jours / 3 équipes x 6 ou 7 jours

La demande client est constituée d’un mix de 2 types de circuits de distribution :

-        D’une part les distributeurs grossistes : ils livreront eux même certains magasins. Ils anticipent les ventes en constituant un stock pendant « l’avant saison »

-        D’autre part les magasins (Grandes et Moyennes Surfaces) pour ceux qui sont livrés en direct par BOUILLARD SAS.

La saisonnalité des ventes est très forte. Elle présente la particularité de ne pas être strictement identique d’une année sur l’autre car elle dépend de la météo : les années où le printemps est précoce, les ventes démarrent plus vite et plus fort que les années pluvieuses …

Pour compliquer encore la gestion de la demande, les produits suivent de près les tendances de la mode. Les formes changent rapidement ; la durée de vie d’une gamme (donc, d’une série de moules) est de quelques années. Les coloris changent encore plus rapidement et il faut savoir sentir très vite l’évolution de la demande.

Dans ces conditions, la réalisation des prévisions de ventes est un exercice particulièrement difficile. La prévision globale est assez bonne, mais la prévision détaillée au niveau de chaque référence n’a pas une bonne fiabilité.

Heureusement, DDMRP  sait s’accommoder de prévisions « fausses ». C’est l’un des points forts de cette méthode.

       

Le contexte et les objectifs du projet

Le respect des délais de livraison a toujours été un point fort de BOUILLARD SAS. La gestion de production était faite depuis longtemps par une équipe « planificateur + fabricant » très expérimentée, avec une planification essentiellement basée sur l’expérience du planificateur, sa connaissance du marché et de l’atelier.

Ce planificateur partira en retraite en juillet 2015…

En 2013 un projet logistique a été engagé pour améliorer la performance globale de la Supply Chain. Parmi les objectifs de ce projet :

-        mettre en place une méthode stable, reproductible, et transmissible, afin de préparer le départ en retraite du planificateur historique

-     améliorer la gestion des remplacements de gamme : lancement des nouveaux produits, fin de vie des anciens produit, réduction de l’obsolescence

-     augmenter le taux de service client et réduire les stocks.

L’implémentation de DD MRP pour gérer la fabrication

En parallèle de la mise en place d’un PIC (Plan Industriel et Commercial), la méthode DD MRP a été implémentée pour gérer la fabrication :

-        détermination des profils des articles et dimensionnement des buffers. Le dimensionnement des buffer inclut les paramètres de gestion, et notamment la « quantité de lancement ». Ce paramètre est particulièrement important dans la plasturgie puisqu’il détermine le nombre montages de moules. Le calcul des buffer a nécessité les travaux suivants

-     détermination de la cmj (consommation moyenne journalière) pour chaque article. Du fait de la forte saisonnalité, la cmj est revue tous les mois

-     analyse « ABC » sur le flux des références et pré-affectation des références par machine

-     détermination du lead time  : ce lead time prend en compte un délai de « file d’attente » qui fournit un horizon à l’interieur duquel l’atelier optimise librement son planning

-     evaluation de la variabilité de la demande sur chaque référence. Du fait du grand nombre de références, une approche statistique a été retenue, avec le calcul du coefficient de variabilité sur l’historique.

-     Calcul des buffers. Plusieurs itérations sur les paramètres de gestion ont été nécessaires pour arriver à un résultat acceptable en termes de nombre de montages d’outils par jour et de stock moyen cible résultant.

-        Construction de l’état de planification et de suivi : cet état a été développé dans excel, avec des formules pour traiter les données extraites de l’ERP.

-        extraction quotidienne des données à partir de l’ERP : quantités en stock, commandes clients, ordres en cours,

-        exploitation quotidienne des données :

-     Analyse planning : détermination des ordres à lancer à création des ordres par saisie dans l’ERP

-     Analyse des priorités d’exécution : pour le suivi d’exécution des ordres en cours, l’état permet de visualiser les alertes sur le statut du buffer

 

Pour quels résultats ….

A ce jour, la méthode est parfaitement maitrisée par plusieurs personnes dans l’entreprise et la transmission à un nouvel arrivant est envisagée de façon sereine par les responsables : le process de planification est devenu stable, reproductible et transmissible, ce qui était un enjeu majeur.

Les stocks sont en baisse progressive. Pour l’instant, la réduction est de 10%. L’entreprise attend d’avoir expérimenté une année complète, avec les variations de la saisonnalité, avant d’engager une baisse significative des stocks.

Le nombre de montages de moules est sous contrôle ; Le tableau de calcul des propositions de réapprovisionnement des buffers permet en effet très facilement de visualiser les articles qui utilisent un même moule et de faire le complétement sur ces articles. Cette méthode permet d’optimiser les séquences de montage de moule et d’éviter de monter des moules pour lancer une quantité sur un article C.

Enfin le taux de service a progressé.

 

Denis de Boissieu

BELIER ASSOCIES   avril 2015

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